環境への取り組み
環境マネジメントシステム
(ISO14001)の運用
私たちは、環境保全への取組みを事業活動の最重要事項のひとつと位置づけています。
私たちが持つ高度な技術や経験を活かし、 環境汚染の予防、限られた資源の有効利用、省エネルギー化などに積極的に取り組んでいます。
静脈産業として地域社会での役割を果たすとともに、気候変動等の地球規模の課題にも向き合い、持続可能な社会へ貢献できるよう、日々努力しています。
- 継続的なモニタリング 中央制御室での24時間監視・自動水質管理装値・脱硝設備自動運転・敷地境界騒音測定・作業環境測定・製品中の放射線ゼロ測定・代替原燃料の事前受入アセスメントなど
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システムの構築と管理
QCコントロールによるプロセス管理
GXーETS運営によるCO₂排出管理
エネルギー使用量
低減への取り組み
セメントは多大なエネルギーを消費して製造されます。
この電気エネルギー総量を省エネ対策にて制御し、熱エネルギー源に代替燃料(廃棄物)を使用することで環境に配慮したセメント生産を行っています。
当社では、生産量の変動がある中でも、総エネルギー使用量とCO₂排出量を毎年着実に削減しています。
特に、非化石エネルギーの使用比率を安定的に維持向上(原単位2952MJ/t-cem2021年)できていることは、
環境への取り組みが確実に進んでいる証です。
事業規模の変化に左右されることなく、持続可能な生産体制を着実に築いています。
このような取り組みを通して、事業の継続とカーボンニュートラルへの対応を進めて行きます。
セメント産業のCO₂排出構造
セメント産業は、社会インフラを支える一方で、製造過程で多くのCO₂を排出する産業です。
日本国内では年間約3,250万トン(2024年度)を排出しており、
そのうち約60％が石灰石を焼成する際に発生する「石灰石由来CO₂」、
約40％が燃料や電力など「エネルギー由来CO₂」によるものです。
未来に向けた挑戦
麻生セメントでは、2050年カーボンニュートラルの実現に向けて、地域に根ざした企業としての責務を果たしながら、
自社の強みを活かした脱炭素化の取り組みを着実に進めています。
- リサイクル資源の活用拡大
- 廃棄物・副産物を代替原料・代替エネルギー源として再利用し、循環型社会の構築に貢献
- 省エネルギーの推進
- 設備の効率化・燃焼最適化により、CO₂排出量を継続的に削減
麻生セメントの
カーボンニュートラルロードマップ
麻生セメントの主な取り組み
1. 省エネルギーの推進
燃料削減や省電力の取り組みにより、製造工程でのCO₂排出を抑制しています。
設備更新や燃焼効率の改善など、工程最適化を進め、省エネルギー化と安定操業を実現しています。
主な取組例
- 縦型ミルセパレータ更新による電⼒使⽤量約10％削減
- 燃焼効率の改善による熱エネルギー使用の低減
- プロセスの改造及び最適化を追求し、電力の省エネルギーでCO₂の排出量を抑制
2. 熱エネルギー代替
廃プラスチックや木くず、廃油、下水汚泥燃料など多様な代替燃料を活用し、年間約3万トンを処理。
燃料代替率5割から将来7～8割を目指し、循環型社会と災害廃棄物処理に貢献しています。
主な取組例
- 災害廃棄物木くずの受入使用による災害復旧支援と熱エネルギ―代替(熊本地震、阪神淡路大震災)
- MBM(肉骨粉)処理によるBSE対策社会貢献かつ熱エネルギーの代替
- 廃プラスチック処理能⼒の増強(年間処理量 約3万t)
- BSF(下水汚泥由来バイオマス燃料)の受け入れ拡大(地方自治体など)
3.原料および混合材使用の最適化へ
高炉スラグや石炭灰などの廃棄物・副産物をクリンカ原料およびセメント混和材として活用し、天然資源の使用を抑制しています。
本来、廃棄される廃棄物を資源として再利用することで、CO₂排出削減と資源循環を両立しています。
主な取組例
- クリンカ比率の低減に向けた混合材利用拡大
- 副産物や廃棄物に含まれる“脱炭酸された”原料を活用することで、石灰石使用量の削減によってCO₂排出を抑制
4. 普通ポルトランドセメントの少量混合成分増量に向けたJIS改正
普通ポルトランドセメントに混合される少量混合成分の上限を、従来の5％から10％へと改正されました。
この取り組みにより、製造時のクリンカ比率を引き下げ、CO₂排出量の削減が期待されます。
また、廃棄物の安定的な再資源化を持続的に行うことが可能となります。
脱炭素化と資源循環の両立を図る新しいセメントづくりに向けた重要な一歩です。
【改正前】普通ポルトランドセメント
【改正後】普通ポルトランドセメント
これまでの取り組み
電気集塵機から
バグフィルターへ
麻生セメントでは、2018年に電気集塵機をバグフィルターへ更新しました。
これにより排ガスの性状が安定し、プロセス変動による環境への影響を大幅に低減。従業員も安心して運転や保全に取り組める環境が整いました。
バグフィルター導入により排気中の煤塵を大幅に低減し、焼成プロセスの安定化と計画的な保全体制を実現。
突発的な粉塵排出を抑え、環境負荷と操業リスクの双方を大きく削減しました。
防塵固化材の製造販売
田川工場と大阪サービスステーションでは環境負荷低減に配慮した防塵固化材を製造し国内各所へ流通させています。
この製品は、製造過程において添加剤(PTFE(ふっ素樹脂))を用いて発生させたクモの巣状の繊維が微粒子を捕捉することでセメント粒子の飛散を大きく抑制し、発塵量を通常のセメントに比べて約1/20～1/100程度に抑えることができます。
廃熱発電設備の導入と設備更新
田川工場の発電設備は公称能力6,900kWhを有し、工場の廃熱を有効利用して蒸気タービンを介して発電をしています。 1987年に設置されて以来、工場の使用電力の約20%を賄い続けており電気エネルギーの削減及びCO₂排出量削減に大きく貢献しています。 稼働35年を経て各構成設備の更新を行い、今後も環境負荷の低減に寄与し続けていきます。
日本初・非接触による
肉骨粉処理の取り組み
2002年4月、当社苅田工場は環境省の認定を受け、日本で初めて非接触式による廃肉骨粉の焼却処理を実施しました。
2001年12月からの試験で安全性と製品への影響がないことを確認したうえで本格導入。処理は専用車と密封タンクで搬入し、
作業員が直接触れることなくキルンへ圧送する方式で行い、飛散の心配もありませんでした。
さらにBSEリスク部位は一切搬入せず、安心と環境保全に大きく貢献しました。
地域の皆さまと共に
田川工場
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地域に密着した美化活動
工場環境美化推進活動の一環として、
工場周辺の公道清掃を定期的に実施しています。
田川市役所と連携し、地域と共にきれいで
心地よい街づくりに取り組んでいます。
苅田工場
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地域との共生
公園の苗植え、海岸の清掃、防災訓練など
様々な地域活動へ参加し、地域社会と共に歩む
企業としての姿勢を大切にしています。
